制造業(yè)數(shù)字化轉型是運用數(shù)字技術對制造業(yè)研發(fā)生產全流程和產業(yè)鏈供應鏈各環(huán)節(jié)進行改造和價值重塑的過程。推動制造業(yè)數(shù)字化轉型是推進新型工業(yè)化的必然要求，是發(fā)展新質生產力的迫切需要。

構建敏捷、韌性的供應鏈是當前全球制造業(yè)發(fā)展的重要命題，也是制造業(yè)企業(yè)打造未來競爭力的重要方向。在上海，一批鏈主企業(yè)在開展自身數(shù)字化轉型的同時，正著力打造數(shù)字供應鏈，賦能上下游企業(yè)，助力我國制造業(yè)高質量發(fā)展。

“愛達·魔都號”作為大型郵輪的典型代表，全船1000多臺套系統(tǒng)和設備、200公里管道系統(tǒng)和4750公里電纜交叉重疊，工藝復雜，建造周期長，且各環(huán)節(jié)協(xié)同并行難度極高，傳統(tǒng)的人工管理模式顯得力不從心，亟需產業(yè)鏈相關方實現(xiàn)云平臺協(xié)同、信息共享和數(shù)據(jù)驅動。上海外高橋造船有限公司（以下簡稱“外高橋造船”）自主研發(fā)了一套船舶建造供應鏈協(xié)同平臺TIME 4 LINK，探索跨行業(yè)、跨區(qū)域的船舶產業(yè)供應鏈協(xié)同應用，落地船舶建造主要采購物資協(xié)同等場景，實現(xiàn)產業(yè)鏈上下游信息資源的共享及行業(yè)供應鏈服務體系構建。

自主研發(fā)供應協(xié)同平臺  賦能船舶產業(yè)鏈云協(xié)同

面對”愛達·魔都號”等大型郵輪建造過程中的技術挑戰(zhàn)，以及數(shù)字化平臺和管理經驗從國外引入難的困境，外高橋造船組建了一支數(shù)字化創(chuàng)新團隊，自主研發(fā)船舶建造供應鏈協(xié)同平臺TIME 4 LINK，突破平臺架構、數(shù)據(jù)交互、跨地域及跨平臺協(xié)同、數(shù)字孿生、微應用及App集群、知識圖譜等關鍵技術，探索跨行業(yè)、跨區(qū)域的船舶產業(yè)供應鏈協(xié)同新路徑。通過構建基于云服務模式的船舶供應鏈生態(tài)體系，平臺支持供需雙方的自主注冊與信息共享。用“區(qū)塊鏈”思想保障供需雙方利益的同時，實現(xiàn)平等框架下的合作共贏。

業(yè)務與技術融合  創(chuàng)新船舶建造管控新模式

打造自主可控平臺架構，支撐船舶建造協(xié)同一體化應用開發(fā)與運維

外高橋造船構建了一個基于統(tǒng)一平臺技術架構的船舶建造供應鏈協(xié)同平臺（技術架構如圖1所示），以微服架構、高可用數(shù)據(jù)+大數(shù)據(jù)架構及安全架構為船舶建造的協(xié)同一體化應用提供堅實支撐，加速企業(yè)數(shù)字化轉型步伐。

供應鏈協(xié)同平臺技術架構

建立云端協(xié)同造船管控模式與標準，指導船舶建造協(xié)同一體化平臺建設與實施

外高橋造船已初步建立船舶建造管理標準、業(yè)務協(xié)同規(guī)則與接口標準，明確了云端協(xié)同整體業(yè)務框架（如圖2所示）。通過調研船東、設計方、國內主要鋼廠、主要舾裝件配套廠商和設備供應商，外高橋造船梳理了船舶建造內部協(xié)同、內外協(xié)同管理邏輯和流程細節(jié)，確定了協(xié)同場景與協(xié)同模式。

云端協(xié)同整體業(yè)務框架

推動船舶建造供應鏈協(xié)同平臺應用，形成船舶建造協(xié)同新模式

從橫向管理來看，平臺在企業(yè)內部實現(xiàn)了設計、采購、計劃、質量、配送和生產等全鏈條的順暢對接。從縱向管理來看，平臺打通了船廠與供應商之間的協(xié)同壁壘，通過強化聯(lián)合設計、計劃拉動、采購尋源、質量檢驗和物流配送等環(huán)節(jié)的協(xié)同管控，實現(xiàn)船舶供應鏈效率提升、成本降低和價值共創(chuàng)。船舶行業(yè)產業(yè)鏈如圖3所示。

船舶行業(yè)產業(yè)鏈

推動船舶產業(yè)鏈數(shù)字化轉型  加快發(fā)展新質生產力

外高橋造船獨創(chuàng)工業(yè)級平臺架構，打造的船舶建造供應鏈協(xié)同平臺TIME 4 LINK，成功助力中國首制大型郵輪“愛達·魔都號”的設計建造，不僅推動了公司內部數(shù)字化升級，還實現(xiàn)了平臺向外延伸，與數(shù)百家供應商實現(xiàn)了業(yè)務協(xié)同和信息共享。通過大數(shù)據(jù)分析，管理者能夠精準預判風險，提前調配資源，確保項目順利推進。資源的集成優(yōu)化，場地、人力、物資的盤活，不僅降低了成本，更減少了資金占用，預計提升產業(yè)鏈整體經濟效益5%以上。這一創(chuàng)新實踐為國內造船行業(yè)乃至更廣泛的制造行業(yè)提供了可復制、可借鑒的模式和經驗。