2024年上半年，大船集團舾裝公司充分發(fā)揮生產(chǎn)服務支撐職能作用，重點圍繞17.5萬立方米LNG運輸船首制船低溫管單元制作、透氣桅制作、FPSO-10項目任務目標，優(yōu)化現(xiàn)場布局，嚴格控制成本，提升配套能力和生產(chǎn)效率，為大連造船生產(chǎn)提速做好舾裝件供應。

堅持價值創(chuàng)造 開展現(xiàn)場支援式質(zhì)量工作

大船集團舾裝公司圍繞產(chǎn)品價值創(chuàng)造鏈條，倡導以現(xiàn)場工位為中心，開展走動式管理，由“指令型管理”向“現(xiàn)場支援式管理”轉(zhuǎn)變。面對船舶管件、鐵舾裝件種類復雜、數(shù)量多、產(chǎn)業(yè)鏈長、專業(yè)多等特點，開展穿透式管理。針對重點產(chǎn)品工序，梳理完善從施工標準、技術(shù)原理、設備操作、生產(chǎn)準備等方面的系統(tǒng)性闡述，編制表面處理手冊、PE施工手冊、不銹鋼質(zhì)量控制點、管子一次干好微視頻、涂裝質(zhì)量宣傳冊等，提高配套供應鏈的專業(yè)水平。

根據(jù)生產(chǎn)要求，大船集團舾裝公司以“有效內(nèi)控、檢驗優(yōu)化、加快節(jié)拍、提高效率”為主題開展管理推進。一方面，優(yōu)化增加船東船檢報驗時間，其中管子外觀報驗每周約1050根，強度試驗每周約900根，7月份對比6月份，效率分別提高23%、50%。另一方面，通過質(zhì)量巡檢APP、VR遠程檢驗等手段，對內(nèi)建立大數(shù)據(jù)，證明產(chǎn)品過程受控、質(zhì)量可靠；通過有效內(nèi)控，取信船東，對外壓縮ITP報驗項，優(yōu)化新開工船舶報驗項目，實現(xiàn)對相關(guān)區(qū)域III級管的外觀、強度試驗免檢內(nèi)控，提高生產(chǎn)效率。

提前布局 �？谾PSO-10項目生產(chǎn)節(jié)點

結(jié)合FPSO-10項目生產(chǎn)節(jié)點，提前做好生產(chǎn)布局、產(chǎn)能策劃和生產(chǎn)儲備。一是524個分段舾裝件配齊率達95%以上，分段管子配齊率達90%以上，保證分段制造部舾裝件需求，創(chuàng)造了FPSO項目分段舾裝率的新紀錄。二是提前2個月完成FPSO-10項目機艙內(nèi)底單元生產(chǎn)組織及配送，整個內(nèi)底單元施工僅用10天，舾裝完整性達95%以上，施工效率提升約50%。三是甲板單元按照需求節(jié)點納期組織趕工，�？叵碌拦ば蛐枨�。四是合理編制模塊支墩小日程施工計劃，截至目前96組結(jié)構(gòu)已完工81組，配送完成78組。

周密策劃確保LNG運輸船首制船 低溫管單元、透氣桅按期交付

開工前，大船集團舾裝公司組織人員到江浙滬一帶進行調(diào)研，積累經(jīng)驗。選派工藝骨干與研究院共同開展低溫管單元、透氣桅設計工作，提高工作效率。在正式施工前，組建以國營高級技術(shù)工人為班底的專業(yè)化施工團隊，編制下發(fā)施工文件，指導現(xiàn)場施工。施工過程中，管理人員深入現(xiàn)場，積極協(xié)調(diào)組織現(xiàn)場趕工、問題處理。通過有效推進，自主攻克現(xiàn)場裝配和焊接等各項技術(shù)難點，研制各類吊運、充氬、整形、單元支撐及輔助工裝達4524件，順利完成20組低溫管單元和4組透氣桅的配送任務，低溫管一次探傷合格率獲得船東一致好評。