5月13日，中國船舶集團武昌造船為希臘Athenian Sea Carriers公司建造的18500DWT成品油/化學(xué)品船2號船順利下水，標(biāo)志著該船正式轉(zhuǎn)入碼頭系泊試驗階段，向著交船目標(biāo)全力沖刺。船東現(xiàn)場經(jīng)理Constantin Voicu、勞氏船級社大中華區(qū)運營總經(jīng)理施興泰以及船東、船檢代表、武昌造船各部門負(fù)責(zé)人出席下水儀式。

該型船采用項目制管理模式，由設(shè)計、生產(chǎn)、質(zhì)量、采購、安全等多部門骨干成員構(gòu)成的項目團隊負(fù)責(zé)項目管理工作。在建造過程中，項目部和各參建單位在充分總結(jié)首制船建造經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，以提升下水舾裝完整性目標(biāo)，充分發(fā)揮生產(chǎn)流水線建造優(yōu)勢，固化標(biāo)準(zhǔn)化建造流程，創(chuàng)新成果運用，從生產(chǎn)策劃、工藝工法創(chuàng)新等多維度持續(xù)發(fā)力，不斷提升建造效率和質(zhì)量，實現(xiàn)下水完整性較1號船提升，其中管系系統(tǒng)提升34%、艙室涂裝提升18%。

在建造過程中，項目部按照“三總段、三階段”模式推動船舶各總段平行建造、各專業(yè)有序交替施工，形成固定的建造節(jié)拍，實現(xiàn)舾裝作業(yè)效率最大化；運用“區(qū)域化、模塊化”施工理念，將步橋單元在地面施工后進行吊裝，進一步縮短制造周期；延續(xù)了首制船“貨艙特涂船臺階段完成”的成功經(jīng)驗，通過優(yōu)化施工流程，強化生產(chǎn)準(zhǔn)備和過程管控等措施實現(xiàn)了該船特涂施工較首制船周期壓縮17%的優(yōu)異成績；首次在上建總組采用無軌角焊小車焊接平角焊縫，提高焊接質(zhì)量和效率；開展快速搭載、上建模塊提前預(yù)搭載修割、腳手架優(yōu)化等工藝工法專項改善提升活動，不斷提升建造效率。

該船下水后，項目部將繼續(xù)強化生產(chǎn)管理，加快推進系泊試驗和內(nèi)裝項目進度，確保船舶高質(zhì)量交付。

同日，武昌造船為上海君正船務(wù)有限公司建造的25900DWT雙相不銹鋼化學(xué)品船1號船順利上船臺，標(biāo)志著該船正式轉(zhuǎn)入船臺搭載階段。船東現(xiàn)場代表，美國船級社現(xiàn)場代表，武昌造船現(xiàn)場代表參加儀式。

作為批量船型，項目部充分發(fā)揮型船建造優(yōu)勢，科學(xué)謀劃，精細(xì)策劃，根據(jù)搭載網(wǎng)絡(luò)圖合理制定生產(chǎn)計劃，以船舶上船臺節(jié)點為目標(biāo)，以分段儲備和舾裝完整性為核心，明確關(guān)鍵控制節(jié)點，強化質(zhì)量和進度管控，推動生產(chǎn)有序建造。在建造過程中，項目部根據(jù)產(chǎn)品建造特點，通過分線分區(qū)制造和同類型分段定制化制造等措施，實現(xiàn)分段制造的快速流轉(zhuǎn)，不斷提升分段產(chǎn)能；從設(shè)計端持續(xù)推動舾裝結(jié)構(gòu)化以及工序前移工作，在中、小組立階段實施預(yù)舾裝工作，不斷提升分段制造階段舾裝完整性。

下一步，項目部將持續(xù)優(yōu)化施工工序和流程，提升船舶建造效率和舾裝完整性，縮短船臺施工周期，確保船舶完整性下水。